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dom

11

mar

2012

MOTOR STIRLING

Describiré lo más exacto posible la construcción de un motor Stirling basado en unos planos y estudios realizados por creative commons, a quien compré los planos del proyecto.

Porteriormente he modificado alguna partes para adecuarlas a mis posibildades de mecanización y montaje.

La página Web donde pueden encontrar más detalles de dicho motor original es la siguiente: www.VE-INGENIEURE.DE.

 

El motor Stirling fué inventado en 1816 por Robert Stirling, de origen escocés. Otra contribución importante en el desarrollo de éste motor automotriz, fué la del  francés Sadi Carnot (1786-1832).

El motor de aire caliente Stirling, utiliza una fuente de calor fija para calentar aire en su cilindro. Se le puede considerar de combustión externa y de proceso adiabático, ya que no requiere quemar combustible en su interior, y al operar, no transfiere calor al entorno. Su movimiento obedece a las diferencias de presión del aire, entre la porción más caliente y la fria.

El mecanismo central de un stirling consiste en dos pistones/cilindros, uno para disipar calor y desplazar el aire caliente hacia la sección fría (viceversa). En la práctica éste cilindro funciona como intercambiador de calor y se le denomina regenerador.

El otro pistón es el encargado de dar el par motor o fuerza al eje de salida del motor.

Por medio de la utilización de un diseño adecuado, es posible obtener dos pulsos de fuerza en cada vuelta del cigüeñal, lo que hace de éste motor el más eficiente que se conoce.

El principio de funcionamiento en calentar y enfriar en un medio de trabajo, sea aire, helio, hidrógeno, o incluso un líquido.

Calentando ése medio se provoca una expansión del mismo dentro del motor. El medio se desplaza a otra parte del motor donde es enfriado.

Al enfriar el medio, el volumen se reduce de nuevo.

Ése cambio de volúmenes activa un pistón de trabajo el cual ejerce el trabajo del motor.

El motor es hermético por lo que siempre se utiliza el mismo medio en un circuito cerrado (no hay escape del medio de trabajo).

Inicialmente muy común, dicha tecnología murió con el invento de los motores Otto y Diesal, hasta renacer otra vez hacia los años 20 gracias a la compañia Philips en Holanda.

La segunda guerra mundial puso fin a una serie de desarrollos y sólo hace 25 años se volvieron a iniciar nuevas alternativas. Hoy en día se utilizan motores stirling para generar calor, para impulsar submarino y es muy posible su empleo en automóviles híbridos.

 

Entre sus ventajas destacarmos:

-Combustión externa. Se puede quemar cualquier combustible para calentar el motor, incluída la solar. 

-No hay explosión por lo que el motor es extremadamente silincioso y libre de vibraciones.

-Se genera a la vez energía eléctrica, mecánica y térmica/(cogeneración).

-Un mayor control de la combustión, que ocurre a presión casi admosférica y que, por ello no genera óxidos nitrosos ni otros compuestos altamente tóxicos.

 

Existen diseños de motores LTD (de baja temperatura) los cuales no requieren un concentrador solar pero con mucho menor redimiento. Los motores potentes trabajan con temperaturas de 600º a 900º.

Hoy día el motor ya está muy maduro en su diseño, con un tiempo de vida de unas 100.000 horas, existen aún pocas aplicaciones industriales y muchos proyectos de investigación.

Cada vez va cobrando mas fuerza la idea de desarrollar motores como el Stirling, que pueden funcionar tanto con combustibles fósiles como con fuentes de energía no contaminantes, de manera que poco a poco los primeros sean substituidos por esas fuentes. Los beneficios ambientales de este cambio serían enormes.

 

Así los retos en lo que se refiere a la energía son lograr un mejor aprovechamiento de las fuentes no contaminantes y al mismo tiempo producir motores más eficientes. El invento de Rober Stirling podría ser la clave y convertirse en lo que él imagino: El motor del futuro.

 

Clicando en la pestaña Portafolios y después en la pestaña Productos, podrán seguir la construcción de un motor stirling en imágenes que se irán actualizando a medida que avance el diseño.

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jue

13

oct

2011

Anchos de vía y escalas

Recomendación técnica Nº 001

 

Los aficionados a la construcción de máquinas de vapor a escala, son por naturaleza individualistas y dependientes de las máquinas-herramienta y materiales que tengan a su disposición, y que pueden ser muy variables o diversas. También están a merced de la situación de los diferentes circuitos para probar  y hacer funcionar sus montajes. Entonces es normal que ellos escojan el ancho de vía y la escala de conatrucción, a su entera discreción.

 

Esa es su Libertad, y está fuera de lugar imponerles lo contrario..

 

Podemos citar como ejemplos conocidos:

 

- Las escalas   1 /  48-45-30-27-24-23-20-17-16-14-12-11-10-8-7-6

                           5,5-4-3,25-3,17-3-2,6.............

 

- Las vías ( cotas nominales entre raíles, expresadas en mm. ):

 

                         32-45-52-58-63,5-72-85-89-100-104-121-127-144

                         184-191-200-210-240-260-288.......

 

Las dos enumeraciones anteriores no son en ningún modo exclusivas, pues hay que tener en cuenta, las diferentes variantes de los prototipos: vías anchas/normales/métricas ( 1437 -1000-1067 )/ industriales ( 750-760-900)/ estrechas ( 500-600-610) .....

 

Por consiguiente, con el fin de promover

 

                          - Los intercambios y visitas de los aficionados.

                          - Las manifestaciones de grupos en los circuitos

                             permanentes o móviles de los clubs, asociaciones,

                             grupos estructurados o de circunstancia.

                           - Las participaciones a encuentros internacionales

                           - Los intercambios de información y planos en ése

                             aspecto.

 

Es altamente recomendado adoptar las escalas de reducción y anchos de vía abajo indicados:

 

- Escalas:  1/  2.6 - 3 - 4 - 6 - 8 - 11 - 16 - 20 - 43.5

 

- Anchos de vía en mm.: 260 - 184 - 127 - 89 - 72 - 45 - 32

 

En la práctica, los anchos de vía más corrientes y que se deberían usar preferentemente son, dejando a parte los anchos de 32 y 45 milímetros que son usados por los maquetistas en general, y no tanto los de "vapor vivo" propiamente dicho: 72 - 89 - 127 - 184 - 260

 

El ancho de 89 tiene cada vez menos adeptos y el de 260 ya es muy poco práctico. Ésto hace que los anchos más populares sean los de :

        72 / 127 / 164

Las siguientes tablas tienen en cuenta lo anteriormente expuesto y los aficionados están invitados a seguir sus recomendaciones técnicas.

 

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sáb

24

sep

2011

Calderas. (Fusibles)

Recomendación técnica Nº AE 006

 

-Destinado a evitar las deformaciones del cielo del hogar en el caso de falta de agua en el mismo-y por consiguiente, su ruptura-el tapón fusible debe responder a los siguientes criterios:

 

-Estar a un nivel debajo del cielo del hogar, que le permita actuar antes que éste empiece a deformarse.

 

-Poseer un diámetro suficientemente dimensionado para que pueda salir el caudal de vapor necesario.

 

-Ser fácilmente accesible con el fin de facilitar su mantenimiento y sustitución en caso necesario (ver recomendación técnica Nº AE 005)

 

Recomendamos aplicar las siguientes dimensiones:

 

 

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mié

31

ago

2011

Elementos de control de las calderas y su normativa

Vamos a exponer la recomendación técnica que utilizan los modelistas de vapor vivo en Francia, llamada Recomendación Tecnica Nº AE 101.

La recomendación es válida para calderas con una capacidad inferior o igual a 25 dm3.

 

Los CONTROLES se efectuarán siguiendo 3 fases diferentes:

 

a) Prueba de origen con la caldera "desnuda", o sea sin ningún equipamiento

    ni conexión.

b) Tara con la caldera equipada.

c) Controles periódicos que se efectuarán con la caldera instalada en la

    locomotora, existe un límite en éstos controles donde se exige proceder a

    una nueva prueba con la caldera "desnuda".

 

PRUEBA DE ORIGEN. Es la primera operación a efectuar tan pronto como esté terminada la caldera.

 

La pondremos a temperatura ambiente, con agua mansa(llenado suave), con el fin de descubrir eventuales ruidos de roturas interiores.

 

Utilizaremos un manómetro recientemente calibrado y comprobado (menos de un año). Se permite utilizar una bomba de agua de modelismo.

 

El agua de llenado no deberá tener ninguna burbuja de aire y se tomarán todas las precauciones para eliminar toda presencia de aire en el recipiente controlado: Un perfecto conocimiento del dibujo de construcción es indispensable, así como que todos los tapones provisionales sean bien estancos.

La subida de presión debe ser progresiva y efectuar una parada cada  2 bars aproximadamente. Se procederá entonces a un control visual de las soldaduras y, y si es posible, de los extremos de las virollas de la caldera y tubos y conductos de humo. NINGUNA fuga será permitida. En ese caso se produce una parada del proceso de prueba, asi como también en el caso de detectar alguna rotura interna.

 

La presión de prueba será del DOBLE (x 2) de la presión de servicio o "timbre", asignado por el constructor. Esta presión no deberá tener un exceso de mas del 5%.

 

Dicha presión deberá ser mantenida durante un tiempo de 90 minutos, procadiendo durante ese tiempo a un examen visual contínuo con el fin de detectar cualquier fisura, que un lento descenso dela presión podría delatar.

 

Una vez suprimida dicha presión, deberemos subir la misma por TRES veces sucesivas de una forma rápida y de una manera idéntica.

 

Una vez pasados éstos exámenes el recipiente será considerado "bueno" o "válido". Se hará un certificado de prueba de origen con fecha y firma, dando fé.

 

TARADO.  Es la operación que efectuaremos durante el primer encendido de la locomotora.

 

Consiste en regular las válvulas de seguridad bajo la presión del vapor y colocar una nueva referencia(discreta), indicando ése reglaje.

Las válvulas de seguridad se taran: Una, a la presión de servicio ("timbre") y la otra  a un 10% por debajo de dicho valor.

 

CONTROLES PERIODICOS.  Son los que se efectúan en la locomotora para segurar el buen estado de seguridad del funcionamiento de la caldera a lo largo de toda su existencia.

 

Dichos controles se efectuarán con la caldera montada en la locomotora, las válvulas de seguridad desmontadas, y con todos los accesorios habituales veridicados y estancos.

 

Estos controles don hidráulicos y requieren las mismas precauciones que   los de   la   PRUEBA DE ORIGEN,   pero  con    los    exámenes  visuales    excluidos.

La presión de fijará a UNA VEZ Y MEDIA (x 1.5) la presión de servicio. Ésta presión será aplicada durante 30 minutos, procediendo entonces a todos los exámenes y controles visuales del posible estado de la caldera.

 

En caso de anomalia los controladores están autorizados a exigir el desmontaje de la caldera.

 

La duración de la validez de un certificado de control, es de 2 años; de todos modos para aparatos a partir de 5 años es recomendable reducir éste periodo y hacer revisiones anuales.

 

Al cabo de 10 años de uso se recomienda para las calderas de cobre, y se exige para aquellas de acero proceder a efectuar una PRUEBA DE ORIGEN  con la caldera DESMONTADA de la locomotora.

Eventualmente podrá ser destimbrada y bajar su presión de servicio en  1 o 2 bars.

 

NINGUNA  marca ni señal deberá hacerse en el exterior de la caldera excepto en la parte inferior del hogar. En este caso se hará sobre una chapa de latón remachada en un lugar visible de la cara trasera.

 

Yoda caldera declarada inútil para el servicio, deberá ser efectivamente inutilizada por cualquier método mecánico, respetando el aspecto exterior de la misma si se quiere conservar en ése estado por algún interés especial.

 

Los certificados que se realicen serán propiedad de la persona a la cual pertenece la máquina y una cópia debe ser enviada automáticamente al control y archivo del correspondiente club u asociación al que pertenezca dicha persona.

Los clubs y asociaciones no tienen la obligación de hacer que los propietarios estén al corriente de las actualizaciones de sus controles sobre las calderas; los propietarios son los únicos responsables.

 

                       *                *                *

 

 

 

CONSTRUCCION

 

Recomendación técnica Nº AE 005

 

 

TODA caldera destinada a un modelo de locomotora debe tener los siguientes elementos de seguridad: 

 

-1 manómetro, graduado en bars (kg/mm2), y cuyo diámetro sea igual por lo menos a 1/20ª parte de la distancia que separa al mecánico o  maquinista, una vez sentado en su posición normal, de la cara posterior de la caldera donde tiene su responsabilidad y todos los mandos de accionamiento.

 

- 1 nivel de agua y 2 válvulas indicadoras de nivel  dispuestas en la cara trasera de la caldera. Excepcionalmente y para anchos inferiores a 4", se admite una sola válvula de nivel que se puede montar en los laterales para facilitar la manipulación.

 

-2 válvulas de seguridad que permitan, cada una por separado, las salida de la máxima producción de vapor de la caldera en cuestión.

 

-1 tapón fusible colocado en el centro del techo o cielo del hogar de la caldera y con un diámetro de paso expresado en mm. y por lo menos igual a la superficie de la parrilla expresada en dm2. En el caso de ser un hogar muy profundo, estarán previstos DOS tapones fusibles.

 

-1 dispositivo basculante rápido del hogar o parrilla accionado desde el exterior de la locomotora en cualquier posición del mecanismo motor. Sin embargo para los anchos de vía inferiores a 5" está contemplada la simple posibilidad de extraer la parte central de la parrilla, por el mismo agujero de la puerta del hogar gracias a la acción de un gancho adecuado.

 

-1 tapón de vaciado de lodos en CADA UNO de los rincones inferiores debajo del cuadro del hogar,y con un diámetro por lo menos igual al espesor de dicho cuadro, y si es posible dirigidos en horizontal hacia el exterior. Para el caso de anchos inferiores a 5", hará falta UN solo tapón.

 

-1 tapón de aclarado , que situaremos en la parte trasera de la caldera.

 

-2 mirillas de inspección , exclusivamente para calderas de más de 20 dm3.

 

Para la mayoría de éstos accesorios se pueden utilizar los elementos que venden en el comercio con rosca cónica, llamada "rosca gas".

Éstas recomendaciones son independientes y complementarias de las relativas a los materiales, soldaduras, disposiciones constructivas, etc. siendo ya objeto de otras recomendaciones técnicas o que serán codificadas en un futuro.

 

 

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Para el buen funcionamiento de tiro del hogar, es imprecindible que el cuerpo de la caja de humos sea lo mas estanco posible con la caldera. De ésta forma cuando salen los gases de escape por la chimenea, se produce un tiro o succión de aire y gases calientes de la combustión, por los tubos que atraviesan la caldera desde el hogar hacia la chimenea, ello produce que se avive el fuego aumentando la produción de vapor.

En la imagen podemos ver también los agujeros por los que pasarán los recalentadores, y la salida del Blower o soplador.

 

 

 

 

 

 

En esta imagen se puede apreciar el ajuste exterior de la caja de humos con la caldera.

 

 

 

 

 

Se ha terminado el soporte de las bisagras de la puerta del hogar.

En la foto se comprueba que el montaje de la misma no presente defectos y todo esté correcto. Los tornillos allen son de M-2, al igual que el pasador, ello nos da una idea del tamaño

Podemos ver el pasador montado en el soporte.

En la parte superior se aprecia el tubo y la vávula del Blower.

 

 

 

En la siguiente imagen podemos observar la puerta del hogar montada y ajustada.

También se han montado el manómetro y el nivel del agua de la caldera.

 

 

 

 

 

 

 

Fotos de detalles de la puerta del hogar y el manómetro.

Tratamiento del agua de alimentación de las calderas para locomotoras de vapor.

Es falso creer que el agua de la lluvia o en su defecto el agua del grifo, posee todas las cualidades y caraterísticas requeridas para ser "buena", para todas las calderas.

También es falso creer que la calidad del agua no tiene ninguna importancia.

 

Hay diversos puntos exactos y que deberemos verificar:

 

          -El agua no debe ser en ningún caso agresiva.

            En consecuencia estudiaremos:

            *Su grado de acidez.

            *Su contenido en Oxígeno.

 

          -El agua no debe ser incrustante.

            En consecuencia estudiaremos:

          *Su contenido en cal o dureza.

         * Su salinidad.

          *Su contenido en aceite, grasa, materias en suspensión....

 

La importancia de la observación de dichos puntos es primordial, ha sido  objeto de varias normas y reglamentos.

 

Mas adelante indicaré , por razones prácticas, todas las dosis de aditivos para mezclar con 10 litros de agua de uso corriente en los circuitos de vapor vivo. Será fácil de suministrar las dosis precisas con la ayuda de una jeringa graduada.

 

 

1)

El agua no debe ser agresiva

 

           El agua muy ácida o muy básica, puede ser nefasta, no sólo para vuestra caldera, si no también para las tuberías, raccors y sus accesorios, los cilindros, etc. Ella puede atacar y corroer toda la caldera (Especialmente los tirantes y el cielo del hogar, también otros mecanismos como las vávulas).

 

*Su grado de acidez o pH:

 

 

                La acidez es deteminada por el pH, el cual se mide mediante un pH-metro (muy caro), o simplemente mediante la ayuda de unas bandas de papel que se colorean en función del grado de acidez.

               Un pH < 7 indica acidez, a 7 justos se califica como neutro, y un pH > 7 se calificaría como básico o alcalino.

 

          -El agua ácida ataca las chapas de la caldera, el pH debe ser > 8.5 con el fin de disminuir la corrosión generalizada del acero; los iones CO3 y el HCO3 (ácidos) son totalmente descompuestos en CO2 si el pH es > 8.5.

          -El pH debe ser < 9.5 en el caso de acondicionamiento del agua por medio  de amoniaco o productos que se descompongan en amoniaco, de ésta forma evitaremos la corrosión del material de cobre y sus aleaciones.

Su pH deberá estar entre 8.8 y 9.5.

         -El agua de la lluvia no interesa para nada; el sólo hecho de atravesar la atmósfera hace que se disuelva el CO2, volviéndola obligatoriamente ácida. El pH del agua de lluvia se sitúa alrrededor de 5.5.

(Recordemos las famosa "Lluvia ácida", en éste caso por llevar CO2 proviniente de la comustión de los combustibles fósiles).

 

 

*Su contenido en Oxígeno.

 

       Uno de los elementos mas socarrón o variable: El Oxígeno, neutro para el metal a temperatura ambiente, se vuelve corrosivo a altas temperaturas y le ataca violentamente, tranformando el hierro en óxido de hierro (óxido, herrumbre)

       El oxígeno es obligatoriamente presente en el agua. Su contenido está en función de la temperartura, cuanto más fría esté el agua, más oxígeno disuelto contendrá.

        El agua en contacto con el aire se satura automaticamente de oxígeno ( es el caso del agua de los tenders).

       El agua de alimentación del grifo o de la lluvia, contiene siempre una cierta mineralización o aire disueltos, con presencia de oxígeno a eliminar.

       Es imperativo no tener ningún ion de oxígeno disuelto en el agua.

 

2) El agua no debe ser incrustante.

 

     La única solución a fin de evitar que el agua forme depósitos minerales, sería la de utilizar un agua químicamente pura.

      Pero en el caso de una alimentación de la caldera con agua destilada o desmineralizada, hay disociación del agua en ión H+ y OH- y corrosión electroquímica del acero con la formación de sales de hierro e hidrógeno.

    ¡El agua pura no es incrustante, pero es oxidante!

 

     Entonces deberemos procurar que las materias en suspensión contenidas en el agua ( calcáreas, iones metálicos, barros):

 

                         a)   No se incrusten por la paredes.

                         b)   No formen barros o lodos en suspensión

                              susceptibles de obstruir algunos elementos

                              (Válvulas, injectores, etc.)

      

        La solución consistirá en precipitar todas dichas materias en suspensión hacia el fondo de la caldera, y de evacuarlas mediante extracciones periódicas.

 

 

                    *El contenido calcáreo o dureza:

 

            Denominado pH y medido en grados. Franceses y belgas utilizan el grado francés, los alemanes el grado alemán y los ingleses el inglés. En Usa también tienen su propia escala.

         1 grado hidrotrimético francés corresponde a 10mg/l de CaCO3

         1 grado hidrotrimético alemán corresponde a 10mg/l de CaO

         1 grado hidrotrimético inglés corresponde a 14.38mg/l de CaCO3

         1 grado hodrotrimético USA corresponde a 17mg/l de CaCO3

 

      El agua dura genera depósitos calcáreos incrustantes que pueden ocasionar perturbaciones a nivel de las superficies de caldeamiento y provocar peligrosos calentamientos locales.

 

 

               *Su salinidad:

  

             La salinidad es un valor representativo  de la mineralización del agua. La salinidad, juntamente con la alcalinidad, aumentan considerablemente la velocidad de corrosión de los aceros.

             La salinidad se determina midiendo la conductividad del agua. A partir del valor de la conductividad, se deduce la salinidad mediante la ayuda de una curva de referéncia. La conductividad se expresa en microSiemens por centímetro, y la salinidad en milígramos por litro o gramos por litro.

Como información, el agua de lluvia tiene un conductividad de 50mS/cm. el agua del grifo unos 800mS/cm.

        La experiencia nos dice que en un agua alcalina y desoxigenada, la corrosión electroquímica es prácticamente nula mientras que la concentración de sales(salinidad), se mantenga baja.

 

                     *Aceites y grasas:

 

             Hay riesgo de emulsión del agua, cosa que puede ensuciar y obturar lor elementos de seguridad.

 

                      *Materias en suspensión:

 

            Hay que utilizar agua limpia (decantación y filtración)

      Como acabamos de ver en las consideraciones anteriores, el problema es complejo, y una falta de calidad se traduce por una corrosión prematura de la caldera y la generación de puntos calientes, todo ello muy nefasto.

 

 

3) Las soluciones.

 

 

a) El oxígeno.

 

          El contenido de oxígeno disuelto en el agua de alimentación no debe ser detectable. Hay que preveer la presencia de un aditivo reductor  en exceso con el fin de tener un margen en el caso de entrada accidental de O2.

       Remedio:Tratar con 1 a 2 cc de sulfitos de sodio por 10 litros. Hay que tener presente que la adición de sulfitos aumenta la salinidad, y que ellos reaccionan con el aire, perdiendo su eficacia si son introducidos mucho tiempo antes de la utilización del agua.

         Se deben introducir poco antes de su utilización.

       Un exceso de sulfitos no es perjudicial para la caldera, el único inconveniente  es que vuelven el agua mas ácida. Hay dosificarlos con precaución.

            Medidas:Con las bandas de papel de test. Los sulfitos entran directamente en combinación química con el oxígeno, entonces es suficiente dejar de añadir sulfitos cuando notemos la presencia de  un exceso de dicho producto.

            Dosificación:Poe ejemplo, mediante una jeringa en cada llenado del tender o depósito de agua.

 

b) El pH:

       Remedio: Añadir hidróxido de sodio.La cantidad a determinar dependiendo de la dureza del agua

 

c) La dureza del agua:

      Se puede medir la dureza del agua mediante uno de los kits que hay en el mercado para este fin.

           Solución 1: Bajar la dureza del agua mediante un sistema eficaz, del tipo que funcionan con salmuera. No utilizar los sistemas magnéticos o de cristales, totalmente ineficaces.

          En un sistema de salmuera los iones de Ca y Mg son reemplazados por iones de Na, menos nocivos, y que no se incrustan por las paredes, pudiéndose eliminar por extracción.

           Solución 2: Si no disponemos de agua tratada, y por lo tanto agresiva, deberemos evitar la incrustación de las partículas sólidas en suspensión  en el agua.Con la ayuda de fosfatos o fosfanatos a razon de 10 cc por 10 litros de agua, realizaremos una o dos extracciones durante la jornada de utilización de la caldera, ello será sufficiente para eliminarlos.

 

d) La salinidad total:

         La carga mineral del agua de alimentación es realtivamente baja

(50mS/cm. para el agua de lluvia y 800nS/cm. para el agua del grifo).

        Recordemos: Sólo el agua se evapora y no las sales que contiene. O sea que después de una intensa utilización durante un jornada, la concentración puede volverse crítica.

       Ejemplo: Si tenemos una caldera alimentada con agua del grifo, la salinidad es de 800mS/cm. Una vez vaporizada y volviendo a llenar la caldera, la salinidad pasará a ser de 800mS/cm. + 800mS/cm. igual a 1600mS/cm.  y así sucesivamente.......

           No es económicamente rentable eliminar todas esas sales antes de la introducción en la caldera. Ellas se precipitan y forman depósitos (barros) en las partes bajas del hogar. Su acumulación ocupa el lugar de la capa de agua, produciendo un mal intercambio térmico, puntos calientes y riesgos de perforación de la caldera.

                       Solución: Es suficiente eliminar por extracción a derecha e izquierda del hogar. Realizaremos una extracción por tender o reserva de agua consumidas.

 

 

e) Materias en suspensión aceites y grasas:

                         Utilizar agua limpia.

 

 

RESUMEN:

     -Utilizar agua limpia.

     -Utilizar agua blanda.

     -1 a 2 cc de sulfito por 10 litros de agua.

     -10 cc de fosfatos por 10 litros de agua.

     -3 a 5 cc de sosa caústica según el pH por 10 litros de agua.

     -Realizar extracciones regulares.

 

 

               

 

 

 

Nombre Jose Arias

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